Furnizor de accesorii pentru cotiere ergonomice pentru scaune de birou

Cum să evitați defectele (cum ar fi mărcile de contracție și bule) în procesul de modelare a injecției Accesorii de cotieră pentru scaun de birou ergonomic ?

1.. Pretratare și selecție a materialelor: controlați cauzele defectelor din sursă

Selectarea materialelor și pretratarea pentru modelarea prin injecție stau la evitarea mărcilor de contracție și a bulelor. Accesoriile de cotieră pentru scaun de birou ergonomic folosesc de obicei materiale plastice de inginerie, cum ar fi polipropilenă (PP), nylon (PA) sau ABS. Indexul de cristalinitate, topire și conținutul de umiditate al unor astfel de materiale afectează în mod direct calitatea modelării.
Controlul conținutului de umiditate a materialelor: umiditatea în materiile prime este unul dintre motivele principale ale bulelor. Luând Anji Xielong Furniture Co., Ltd., ca exemplu, echipa sa profesională va trata în prealabil materiile prime printr-un uscător de deumidificator înainte de producție pentru a controla conținutul de umiditate sub 0,02% (cum ar fi PA66 trebuie să fie uscat la 120 ℃ timp de 4-6 ore) pentru a se asigura că nu există niciun risc de gazificare a materiilor prime în timpul modelării de injecție. Echipamentul avansat de uscare introdus de companie are o funcție inteligentă de monitorizare a umidității, care poate oferi feedback în timp real asupra statutului de uscare și poate elimina problema bulei cauzată de umiditate din sursă.
Optimizarea fluidității materialelor: Dacă structura accesoriilor de balustradă este complexă (cum ar fi designul gol, multi-curve), este necesar să selectați materiale cu un indice de topire moderat (MI). Echipa de cercetare și dezvoltare va ajusta formula materialului în funcție de proiectarea produsului. De exemplu, în timp ce adăugați 30% pulbere de talc la PP pentru a spori rigiditatea, fluiditatea topiturii este optimizată prin testarea reologică pentru a evita presiunea locală insuficientă cauzată de fluxul de material slab, reducând astfel mărcile de contracție.

2. Controlul precis al parametrilor procesului: Optimizarea coordonată a temperaturii, presiunii și timpului

Controlul precis al parametrilor procesului de modelare prin injecție este nucleul de a evita defectele, iar reglarea dinamică este necesară în funcție de caracteristicile structurale ale accesoriilor de balustradă (cum ar fi grosimea peretelui neuniform și proiectarea poziției RIB).

Gestionarea rafinată a sistemului de temperatură
Temperatura butoiului: Temperatura de topire insuficientă va duce la umplerea insuficientă a matriței, în timp ce temperatura prea ridicată va provoca cu ușurință degradarea materialelor și va produce gaz. Luând ABS ca exemplu, temperatura butoiului este de obicei stabilită la 200-240 ℃, dar butoiul este controlat la temperatură în secțiuni (cum ar fi 180 ℃ în secțiunea de alimentare, 220 ℃ în secțiunea de compresie și 230 ℃ în secțiunea de contorizare) prin senzori de temperatură infraroșu pentru a asigura plastizarea uniformă a topirii și reducerea bulelor cauzate de fluctuații de temperatură.
Temperatura matriței: temperatura matriței afectează rata de răcire a materialului, care la rândul său provoacă mărci de contracție. Balustradele ergonomice au adesea diferențe de grosime a peretelui (cum ar fi grosimea peretelui de 5 mm în coloana de sprijin și 2mm în panou). Controlerul de temperatură a matriței este utilizat pentru a controla temperatura matriței în diferite secțiuni. Temperatura matriței în zona cu pereți groși este menținută la 60-80 ℃, iar zona cu pereți subțiri este controlată la 40-50 ℃, astfel încât rata de răcire a diferitelor părți este consistentă și diferența de tensiune de contracție este redusă.

Optimizarea presiunii și procesul de presiune de reținere
Presiunea de injecție: Structura complexă a accesoriilor de balustradă (cum ar fi sloturile și găurile filetate ale balustradelor reglabile) necesită o presiune de injecție suficientă pentru a asigura umplerea completă. Mașina de modelare a injecției servo poate controla cu exactitate presiunea de injecție la 80-120MPa. Pentru zonele predispuse la contracție, cum ar fi coaste, este utilizat controlul presiunii segmentate (cum ar fi 100MPa în stadiul de umplere a matriței și 80MPa în stadiul de reținere a presiunii) pentru a evita depresia locală cauzată de presiune insuficientă.
Apăsați timpul de menținere și presiunea: Etapa de menținere a presiunii este cheia compensării pentru contracția materialului. Echipa de proces a constatat prin intermediul software-ului de analiză a fluxului de mucegai (cum ar fi Moldflow) că aria cu pereți groși a balustradei trebuie să fie menținută timp de 15-20 de secunde, iar presiunea se descompune cu o viteză de 5%/secundă de la valoarea inițială a deținerii presiunii, care poate umple eficient decalajul de contracție și poate reduce mărcile de contracție.

Setare științifică a timpului de răcire
Timpul de răcire prea scurt va provoca concentrația de tensiune internă în material și va produce mărci de contracție post-shrinkage. Timpul de răcire este calculat în funcție de grosimea peretelui accesoriilor de balustradă (cum ar fi atunci când grosimea medie a peretelui este de 3 mm, timpul de răcire este setat la 25-30 de secunde), iar optimizarea canalului de apă de mucegai (cum ar fi proiectarea conformă a canalului de apă de răcire) este utilizată pentru a asigura o răcire uniformă. Echipamentul său avansat de producție pot monitoriza rata de răcire a fiecărei zone a matriței în timp real pentru a evita defectele cauzate de răcirea neuniformă.

3. Proiectarea și fabricarea mucegaiului: evitarea riscurilor de defecte de la un nivel structural

Precizia mucegaiului afectează în mod direct calitatea modelării prin injecție. Pentru proiectarea ergonomică a accesoriilor de balustradă (cum ar fi balustrade curbate și structuri de îmbinare reglabile), trebuie încorporate măsuri tehnice pentru prevenirea marcajelor de contracție și a bulelor de contracție.

Optimizarea poziției și dimensiunii porții
Poziția porții ar trebui să evite atenuarea presiunii cauzată de fluxul excesiv de topire, iar calea de evacuare trebuie luată în considerare. Când proiectați matrița de balustradă, echipa de mucegai folosește o poartă latentă sau o poartă ventilatoare și stabilește poarta în zona peretelui gros (cum ar fi scaunul de sprijin pentru balustradă) pentru a asigura umplerea echilibrată a topiturii. De exemplu, diametrul porții unei anumite matrițe de balustradă reglabile este setat la 1,5 mm, iar lungimea este de 2 mm, ceea ce poate controla eficient debitul de topire și poate evita aportul de aer turbulent cauzat de o poartă mică.

Proiectare fină a sistemului de evacuare
Bulele sunt cauzate în cea mai mare parte de incapacitatea de a descărca gaz în matriță. Canelurile de evacuare (adâncimea 0,02-0,03 mm, lățimea 5-10mm) sunt deschise pe suprafața de despărțire, miezul etc. În plus, compania folosește analiza fluxului de mucegai pentru a prezice zona de colectare a gazelor și optimizarea structurii de evacuare într -o manieră vizată pentru a crește eficiența de evacuare a matriței cu mai mult de 30%.

Tratarea suprafeței de mucegai și uniformitatea temperaturii
Rugozitatea suprafeței matriței afectează rezistența la flux de topire. Cavitatea mucegaiului este lustruită în oglindă (RA≤0,2 μm) pentru a reduce turbulența în timpul fluxului de topire și pentru a reduce riscul de prindere a gazului. În același timp, prin proiectarea hibridă „seria paralelă” a canalului de apă din matriță, fluctuația temperaturii matriței este asigurată a fi ≤ ± 2 ℃ pentru a evita bulele cauzate de mărcile locale de supraîncălzire sau de contracție cauzate de materialele reci.

4. Monitorizarea dinamică și inspecția de calitate a procesului de producție: prevenirea defectelor în întregul proces

Stabilitatea modelării prin injecție depinde de monitorizarea în timp real și de feedback-ul de calitate al procesului de producție, iar defectele sunt controlate prin mecanismul dual al „monitorizării online inspecția offline”.

Monitorizarea parametrilor procesului online
Mașina de modelare inteligentă a injecției a companiei este echipată cu un sistem de control PLC, care colectează date în timp real asupra parametrilor precum temperatura butoiului, presiunea de injecție și presiunea de reținere (frecvența de eșantionare 100Hz) și alarmează automat și se ajustează atunci când fluctuația parametrilor depășește ± 5%. De exemplu, atunci când se detectează că fluctuația presiunii de reținere a unui lot de accesorii de balustradă depășește valoarea setată, sistemul va crește automat cantitatea de compensare a presiunii de reținere pentru a evita mărcile de contracție cauzate de deriva de parametri.

Tehnologia de detectare a defectelor offline
Inspecție vizuală și testare nedistructivă: inspectorii de calitate efectuează inspecția vizuală 100% a accesoriilor de balustradă, concentrându-se pe zone predispuse la contracție, cum ar fi coaste și colțuri și folosesc detectoare de defecte cu ultrasunete pentru a detecta bule interne (pot fi identificate bule cu un diametru de ≥0,5 mm). Echipa de inspecție de calitate a Anji Xielong Furniture Co., Ltd. a fost instruită profesional și respectă strict standardul de calitate ISO 9001 pentru a se asigura că rata de detectare a defectelor atinge mai mult de 99%.
Testarea distructivă și analiza datelor: efectuați în mod regulat teste distructive (cum ar fi testarea la tracțiune și testarea impactului) asupra produselor pentru a analiza dacă există concentrații de stres cauzate de bule sau mărci de contracție în structura internă a materialului. Datele de testare sunt analizate prin metoda SPC (Statistical Process Control). Dacă rata de contracție a unui lot depășește 0,5%, parametrii procesului sunt imediat urmăriți și optimizați.

5. Optimizarea procesului și inovația: îmbunătățire continuă pe baza feedback -ului

Evitarea defectelor de modelare prin injecție este un proces de optimizare continuă, bazându -se pe echipe profesionale de cercetare și dezvoltare și tehnologii avansate pentru a itera continuu soluții de proces.

Încercarea mucegaiului și verificarea proceselor
Înainte ca noul produs să producă producție, compania va folosi imprimarea 3D pentru a face un prototip de mucegai, va efectua un lot mic de încercări de mucegai (50-100 de bucăți), utilizați o cameră de mare viteză pentru a înregistra procesul de umplere a mucegaiului, analizați dacă fluxul de topire generează vortice care provoacă bule și optimizați poziția porții și parametrii proceselor prin datele de încercare a modelării, reducând rata defectului în timpul producției formale cu mai mult de 60%.

Aplicarea noilor tehnologii
Introduceți un senzor de presiune în formă (precizie ± 0,1MPa) pentru a monitoriza distribuția presiunii în etapa de umplere a matriței în timp real, combinați algoritmul AI pentru a prezice zona de risc a mărcilor de contracție și ajustați automat strategia de menținere a presiunii. De exemplu, atunci când senzorul detectează că presiunea într-o anumită zonă a balustradei este insuficientă, sistemul va crește automat timpul de menținere a presiunii cu 1-2 secunde pentru a compensa contracția materialului. În plus, explorați utilizarea tehnologiei de modelare prin injecție cu micro-spam pentru a reduce densitatea materialului prin injectarea azotului, reducând în același timp rata de contracție și, în principiu, reduceți generarea de mărci de contracție.